Je suis allé à Civray-de-Touraine rencontrer Cyril, l'artisan derrière Lemoult e Batterie. Pas une usine géante, pas une multinationale, juste un atelier et quelqu'un qui a choisi l'indépendance : concevoir, assembler et livrer des batteries solaires fabriquées en France. Ce récit couvre son parcours, ses choix techniques, son organisation et les contraintes réelles de produire des batteries ici.
Rencontre et parcours : passer de l'ingénierie à l'atelier
Cyril a commencé pour lui-même. Après une installation solaire domestique, il voulait réduire la réinjection gratuite et augmenter son taux d'autoconsommation. Il s'est fabriqué une batterie de 16 kWh, l'a partagée sur des groupes spécialisés, et a rapidement constaté un fort intérêt.
« J'ai commencé avec ma propre batterie solaire. Moi, je les connais par cœur. C'est moi qui les ai conçus. »
La transition s'est faite progressivement : micro-entreprise, montée en charge à 60 % du temps, puis création d'une société en 2023. Aujourd'hui il produit environ 20 batteries par mois en travaillant seul — maximum 30 à 40 s'il est à plein régime.
Pourquoi fabriquer localement ?
Pour Cyril, fabriquer en France, c'est d'abord une question de contrôle qualité et de service après-vente. Connaître son produit de A à Z permet de réparer, d'améliorer et d'offrir une garantie claire.
- Réparation et support : maîtriser la conception pour dépanner rapidement.
- Durabilité : choix de composants et de montages pensés pour vieillir correctement.
- Proximité : échanges directs avec les clients pour dimensionner les installations.
De l'idée au produit : comment est conçue la batterie
La batterie standard de l'atelier est une 16 kWh en 48 V avec une puissance instantanée de 6 kW en charge et 6 kW en décharge. Voici les éléments clés :
- Cellules : 16 cellules de ~3 V agencées en quatre colonnes.
- Bus bars : une quinzaine de barres de liaison et des connexions souples.
- BMS et équilibrage actif : carte BMS séparée et une carte d'équilibrage actif dédiée (4 A) pour maintenir la santé des cellules.
- Chauffage : pads chauffants pris en sandwich entre les cellules pour protéger les LFP en environnement froid.
- Caisson : fabrication de tôlerie française pour l'enveloppe, avec pièces imprimées 3D pour la sécurité mécanique.
Deux cartes séparées : pourquoi ça compte
Plutôt que de tout intégrer sur une seule carte, Cyril préfère deux cartes : une pour la protection/BMS et une autre pour l'équilibrage actif. Avantage : une panne sur une partie n'immobilise pas forcément l'ensemble, et l'équilibrage est plus puissant et indépendant.
L'atelier et le process de production
La ligne de production est pensée pour un travail individuel et efficace. Chaque poste correspond à une étape : dépalettisation des cellules, insertion dans les caissons, pose des PCB, câblage, test final.
Cyril a réduit le temps d'assemblage de 6 heures à environ 2 heures par batterie grâce à des gabarits, des pièces sur mesure et l'amélioration continue du process. Il imprime lui-même certaines pièces en 3D et gère un kanban simplifié pour les composants.
Tests et validation
Chaque batterie passe par une phase de test (charge / décharge) pour vérifier l'équilibrage initial, la communication BMS-onduleur et la sécurité. L'atelier dispose d'une « zone test » où les onduleurs simulant des conditions réelles valident le fonctionnement.
Aspects techniques détaillés
Quelques chiffres et choix techniques à retenir :
- Capacité : 16 kWh
- Puissance charge/décharge : 6 kW
- Cellules : 16 × 3 V
- Équilibrage actif : 4 A (plus efficace qu'un équilibrage passif standard)
- Design flexible : PCB et bus bars souples pour absorber le gonflement des cellules sur plusieurs années
Quel onduleur choisir ?
Le choix naturel est un onduleur hybride 48 V. Cyril recommande des modèles abordables mais polyvalents (il cite notamment les « Days », capables de gérer offgrid, grid, groupes électrogènes, et un grand nombre de panneaux).
Son conseil opérationnel : mieux vaut ajouter des panneaux plutôt que d'empiler des batteries si l'objectif est l'autonomie. Sans puissance de charge suffisante, une grande batterie mettra trop longtemps à se recharger.
Dimensionner son installation : conseils pratiques
Lors de la vente, Cyril propose un service de conseil rapide pour éviter les erreurs fréquentes :
- Évaluer la consommation nocturne pour dimensionner la capacité nécessaire (tenir la nuit plutôt que stocker pour stocker).
- Adapter le nombre de panneaux pour garantir une charge quotidienne efficace.
- Éviter les déséquilibres entre production et stockage (ex : trop de batteries pour peu de panneaux, ou inversement).
Livraison, réglementation et coûts cachés
Un point important : la livraison contre rémunération est encadrée. En France, tout envoi commercial de batteries nécessite un certificat UN38.1 pour la batterie dans son emballage. Ce test inclut vibration, choc, température et basse pression.
- Coût des tests UN38.1 : environ 15 000 € et il faut sacrifier trois batteries « martyr ».
- Validité : le certificat est valable 2 ans, ce qui contraint à recommencer les validations en cas d'évolution du design.
- Conséquence : beaucoup de petites entreprises préfèrent la remise en main propre plutôt que l'expédition.
Garantie et confiance
Cyril offre une garantie étendue : aujourd'hui 5 ans, appliquée rétroactivement aux premiers clients. Ce choix reflète la confiance dans le produit et le souci du service après-vente.
Ses engagements techniques (équilibrage actif, pièces flexibles, protections imprimées en 3D) visent à limiter les pannes et faciliter les réparations sur le long terme.
Organisation du travail et limites
Cyril travaille seul et préfère garder cette structure. Embaucher en France implique des contraintes administratives, assurances et coûts qu'il veut éviter. À l'avenir, il envisage des collaborations ponctuelles avec des indépendants en micro-entreprise pour monter la cadence sans perdre en flexibilité.
Pourquoi choisir une batterie faite ici ?
Voici les arguments forts pour acheter une batterie fabriquée par un petit atelier français :
- Connaissance produit : le fabricant maîtrise la conception et le montage.
- SAV accessible : réparation et conseils personnalisés.
- Qualité de montage : pièces flexibles, équilibrage actif et protections mécaniques pour limiter les risques.
- Service de proximité : aide au dimensionnement et suivi client.
Conclusion
Rencontrer un producteur local comme Cyril rappelle que la transition énergétique ne se résume pas à des usines gigantesques. Il y a une place réelle pour des ateliers qui conçoivent, améliorent et garantissent leur produit en restant proches de leurs clients. Si vous cherchez une batterie 16 kWh compacte, pensée pour durer et fabriquée en France, ce type d'approche vaut la peine d'être soutenue.
Pour finir, retenir ces idées simples : dimensionnez d'abord vos panneaux pour charger efficacement, privilégiez des solutions bien équilibrées techniquement et préférez le service et la transparence quand vous investissez dans du stockage solaire.